در کارگاه سفال سازی

انجام هر کار اصولی ، شناخت هر چند ابتدایی از مواد اولیه و ابزار های مربوطه را می طلبد.

همانگونه که استادان فن توصیه کرده اند ، زمینه ی شناخت هر پدیده ای در آغاز ، آشنایی با نام آن است. چون ماده ای اولیه ی سفالسازی ، خاک رس است بد نیست معنی لغوی آن را بدانیم . خاک و رس همانطور که از ظاهرشان معلوم است از دو کلمه ترکیب شده که اولی تکمیل کننده ی دومی است . پس خاک یعنی چه ؟

تعریف خاک : خاک (( Xak )) یک واژه پهلوی است . از نظر دستور زبان فارسی ، اسم است .معنی خاک یعنی آنچه که طبقه ی مظاهری زمین را تشکیل داده و گیاه ها و درختان را می رویاند . بمعنی زمین و کشور هم می گویند .

تعریف رس : این واژه هم اسم است . رست هم تلفظ می شود . نوعی از خاک که از متراج آن با آب خمیر چسبیده حاصل می شود و می توان آن را به شکل های مختلف در آورد و بواسطه مواد خارجی کااولن است که در چینی سازی بکار می رود و به گل کوزه گری معروف است و دارای مقداری آهک (( پنج درصد )) و سیلیس و اکسید آهن است .

واژه دومی که بد نیست معنی آنرا بدانیم ((سفال )) است .

سفال یعنی چه ؟

واژه سفال از نظر دستور زبان فارسی اسم است . سوفال ، سفاله و سوفار هم تلفظ می شود . معنی اش یعنی ظرف گلی که در کوره پخته شده باشد مانند کاسه و کوزه و امثال آن به معنی پوست دانه از قبیل پوست پسته و فندوق و گردو و بادام نیز گفته اند .

استاد عباسیان در این رابطه نوشته است : ((... لغت سفال در اصطلاح فارسی به مواد و یا قطعات آمده ای اطلاق می گردد که از خاک رس ساخته و شکل داده شده و سپس آنها را در کوره پخته اند .

لغت سفال مشبه لغت کراموس ( keramos ) است که در زبان یونانی قدیم به اینگونه مواد رسی و یا فرآورده های آن گفته می شده که البته در اثر کثرت استفاده در زبان های بیگانه بتدریج به کرامیک یا سرامیک تبدیل گردیده است .))

لازم است پیش از شروع بکار بدانیم که آیا خاک رُس یک نوع است ، یا انواع مختلف دارد ؟

مهندس خاک شناس و استادان این فن ، معتقدند خاک رُس انواع گوناگونی دارد. بر اساس تحقیقات و یافته های استاد توحیدی و استاد عباسیان و جمعی دیگر از اساتید تجربی ، خاک رُس را می توان به پنج الی ، هفت نوع طبقه بندی کرد . ما مبنا را بر یافته های آقای توحیدی گذاشته و گفته های ایشان را عیناً می آوریم .

انواع خاک رُس

1- خاک رُس رسوبی : این خاک معمولاً به صورت پیوسته رسوبی تحت فشار تشکیل می شود و چون مسیری طولانی را از محل تخریب و تجزیه سنگ های تشکیل دهنده طی می کند به قطعات بسیار ریز و فشرده تبدیل و بطور طبیعی دچار فعل و انفعالاتی می شود ؛ گاهی ناخالصی های متعدد مانند وجود منیزیم ، قلیاها اکسید های آهن و مشتقاتی از کوارتز و میکا و گرانیت در آنها دیده می شود .

در مواقعی که گل های رسوبی یکی از مواد لازم را کم دارد ، سفالگران بر اساس تجربیات خود ، هنگام ورز دادن گل یا زنان خشک شدن ، مواد مورد نیاز مانند پودر سنگریزه و ماسه را شناسایی و به طرق مختلف به آن اضافه می کنند .

2- خاک رُس گلوله های : این خاک معمولاً به شکل زبیعی خود در بستر هایی از لایه زمین تشکیل می شود . به نظر می رسد چون به اندازه رُس های رسوبی جا به جا و با مواد دیگر ترکیب نمی شود و به صورت توده هایی در رگه های لایه زمین بدست می آید چندان تحت فشار نبوده به همین قابلیت انقباض آنها گاهی به 20 درصد می رسد .

3- خاک رُس قرمز : این نوع خاک در مکان هایی تشکیل می شود که مواد آهنی و رسوبات سنگ آهن در جریان تخریب ها و فشار های پوسته زمین بیشتر از سایر مواد وجود دارد . اکسید های آهن در شکل پذیری گل ، میزان حرارت لازم برای پخت و استحکام بعدی آن نقش عمده ای دارد . ترکیبات این خاک بسیار متنوع است و درجه پخت آن گاهی تا 1200 درجه بالا می رود . این خاک هنگام پخت در حرارت بین 1000 تا 1200 درجه به رنگ های زرد ، نخودی و قرمز در می آید .

4- خاک رس آهکی : این نوع خاک دارای ترکیبات فلد سپاتی شامل ماسه ، شن ، مواد آهکی و مواد گذارنده دیگر بوده و بنابر این شکل پذیری آن مشکل است ، میزان درجه حرارت و کنترل و نظارت بر پخت آن حائز اهمیت است .

5- خاک رُس های دیر گدار : این خاک در مکان هایی وجود دارد که سنگهای معدنی آن سنگ های سخت و بیشتر زغال سنگ بوده است . مولکول تشکیل دهنده این خاک باعث می شود که شکل پذیری چندانی نداشته و به حرارت بالا نیاز داشته باشد .

همانطور که می دانیم هر چیزی در این دنیا ، یک سری خصوصیات دارد که ممکن است ، دیگر چیز ها نداشته باشد . مثلاً سنگ خصوصیاتی دارد که خاک ندارد ، یا ماسه ، یک سری خصوصیاتی دارد که شن ندارد و همین گونه الا آخر ...

خاک رُس هم از این قاعده مستثنی نیست. هر سفالگری ، پیش از اینکه بکار بپردازد باید خواص فیزیکی آن را بداند .

خواص فیزیکی خاک یا گِل رُس چیست ؟

استاد توحیدی در این رابطه نوشته است : ((1- اندازه و شکل ذرات . معمولاً اندازه و شکل ذرات خاک رُس را که عامل تشخیص قابلیت ارتجاعی گل است با میکروسکوپ می توان تعیین نمود .

مطالعات نشان داده که ویژگی های اصلی گل رُس به این ذرات بسیار ریز که قطر آنها از یک میکرون تجاوز نمی کند (110000 میلیمتر ) بر می گردد . علاوه براین ذرات ریز که مانند دانه های کریستال در خاک دیده می شود دانه های درشت تر هم در آن وجود دارد که این دانه ها ممکن است ذرات تجزیه شده فلد سپار ، کوارتز یا مواد دیگری باشد که هنوز کاملاً تجزیه نشده و همراه با مواد دیگر ته نشین شده است . در بعضی خاک های رُس این مواد درشت بیشتر است که با عمل شستن از گِل جدا می شود . مقداری مواد آلی نیز در خاک وجود دارد که هنگام پختن گِل از بین می رود ولی وجود آن عامل مهمی در شکل بخشی گِل به شمار می آید .

1-شکل پذیری گِل رُس : خاک رُس هنگامی که به مقدار معین با آب مخلوط شود قابلیت آن را دارد که به هر شکلی در آید ؛ این خاصیت را شکل پذیری می نامند که از خواص مهم و اصلی این ماده است و در بین مواد معدنی طبیعی ، خاک رُس تنها ماده ای است که این خاصیت را دارد . این خاصیت به کوچک بودن ذرات موجود در گِل رُس بر می گردد که پس از ترکیب با آب حالت لغزش پذیری آن باعث این قابلیت می شود . 2- عدسی بودن ذرات : خاک رُس سهم بسزایی در این خاصیت دارد . برای آزمایش قابلیت شکل پذیری گِل رُس ، اندکی از آن را بصورت لوله در آورده ، با خم کردن و کشیدن میزان شکل پذیری آن را مشخص می کنند .

3- مرغوبیت خاک رُس : از آنجا که خاک رُس بیش از هر ماده دیگر در ساخت ظروف و اشیا سفالی بکار می رود سفالگران باید درجه مرغوبیت خاک رُس مورد استفاده را برای حرارت پذیری در موقع پخت بدانند از این نظر گِل رُس را به دو درجه تقسیم می کنند :

درجه بندی گِل رُس

1-گِل رُس درجه اول : که در کنار سنگ های مادر (فلد سپات ) رسوب کرده و آب و یخچال های طبیعی و غیره آن را جا به جا نکرده است . گِل های درجه اول نادر و کمیاب اند . سایر گِل ها ،عموماً در اثر تخریب و انحلال د رآب و سپس انتقال به زمین های پست تر و در نهایت در دریاچه ها یا دریاها رسوب نموده اند . ولی معمولاً گِل های اولیه یا درجه یک دست نخورده باقی می مانند ؛ زیرا این گِل ها در مسیر جریان آب قرار نگرفته ، ذرات ریز و درشت آنها از هم جدا نشده اند . گِل های درجه یک بیشتر زیر و شکل ناپذیرند ؛ زیرا بلافاصله پس از جداشدن از سنگ های اولیه رسوب کرده با مواد معدنی آمیخته نشده و در نتیجه خالص باقی مانده است .

2-گِل های درجه دوم : که این دسته از گِل ها پس از جداشدن از سنگ های اصلی به محل های دیگر منتقل شده ، بوسیله آب ، باد و یخچال های طبیعی جا به جا شده است . این گِل ها که از گِل های درجه اول بیشتر یافت می شود ، هنگام نقل و انتقال به وسیله آب ذرات ریز و درشت آن از یکدیگر جدا می شود .

این گِل معمولاً از مواد مختلف نظیر آهن ، کوارتز ، میکا و دیگر ناخالصی ها تشکیل شده و از نظر مرغوبیت واجد قابلیت های لازم برای سفالگری است .))

خاک رُس را چگونه انتخاب کنیم ؟:

خاک رُس معمولاً در بیشتر زمین ها پیدا می شود . در قدیم سفالگران خود ، این خاک را تهیه می کردند . برای راحتی و سرعت کار و جلوگیری از هزینه های جانبی ، سعی می کردند کارگاه های سفال سازی را در کنار زمین ها و معادن خاک رُس ، بر پا دارند . امروزه علی رغم اینکه صنعت سفالسازی روزگار خوبی را نمی گذاراند ، ولی تهیه آن بسیار ساده است . تمام مصالح فروش ها این خاک را دارند . حال اگر فرض کنیم خودمان می خواهیم خاک رُس را از بیابان ها تهیه کنیم ، باید به چه نکاتی توجه نماییم ؟

استاد توحیدی و عباسیان نکات جالبی را یاد آوری کرده اند .

توحیدی گفته است : (( سفالگران به تجربه دریافته اند که خاک رُس مورد نیاز را از زمین هایی که ترک خورده می شود و به صورت لایه لایه در می آید تهیه کنند (مثلاً زمین های کنار رودخانه ها و جوی ها )

چنانچه در مرغوبیت و اصالت آن از لحاظ ترکیب با مواد دیگر شک کنند روی آن آزمایش هایی می کنند . اگر گِل بدست آمده چسبنده و قابل انعطاف بود ،آن خاک مطلوب ؛ ولی اگر شنی و غیر قابل انعطاف باشد مقدار ماسه آن بیش از اندازه است و گِل رُس مرغوبی بدست نمی آید .

سفالگران سپس به این نکته توجه دارند که هر خاک رُسی برای چه نوع سفالی مناسب است ؛ زیرا هر خاک رُسی برای هر نوع سفالگری مناسب نیست ، مثلاً خاکی که مقدار زیادی مواد قلیایی داشته باشد حتی ارزش استخراج هم ندارد .

وجود مواد قلیایی را می توان به وسیله قشری از شوره سفید رنگ که در سطح گِل خشک شده تشکیل می شود ، تشخیص داد . اگر خاک رُس را به صورت گِل درآوریم و سپس بگذاریم یک مرتبه خشک شود ، تغییر رنگ یا شوره ای که در سطح گِل خشک شده بوجود می آید نشانه وجود قلیایی نامناسب است .

ناخالصی دیگری که خاک رُس را نامرغوب می سازد ، وجود آهک است . آهک موجود خاک هنگام پختن از کربنات به اکسید کلسیم تبدیل می شود و اکسید کلسیم در مقابل هوا بزودی تجزیه می شود و آب جذب می نماید .

ذرات آهک در گِل پخته به صورت متورم باقی می ماند و وجود این ذرات در ظرف به کلی از بین می رود .

گچ : اثر ذرات گچ نیز در گِل رُس مانند اثر آهک است . پوسته شدن ممکن است حتی چند روز پس از خاتمه عمل پخت نیز پیش آید .....

طریقه تشخیص آهک ... برای تشخیص مقدار آهک در گِل رُس ، مقداری از خاک رُِِس را در محلول 50 درصد اسید هیدروکلریک منیزیم حل می کنند و پس از ملاحظه جوش و کف به وجود آهک پی می برند .

ماسه ::غیر از مواد قلیایی و آهکی ممکن است مواد دیگری مانند ماسه در گِل وجود داشته باشد ، که سفالگران با ته نشین کردن این ماسه ها را از گِل جدا می کنند .))

پس سفالگران ، باید ناخالصی های زیر را به خاطر بسپارند :

1. مواد قلیایی

2. آهک

3. گچ

4- ماسه و شن

چه موادی برای گِل رُس مفید است ؟

1. مواد آلی

2. اکسید آهن و فلزات دیگر

مواد آلی باعث چسبندگی زیاد گِل می شود . چنین ویژگی سبب می گردد که محصولات سفالینه ، بادوام ، شکل پذیر و مرغوب باشند . وجود مواد آلی در خاک رُس ، پس از پختن سفال به رنگ قهوه ای سوخته و سیاه در می آید . وجود اکسید آهن به همراه مواد شیمیایی دیگر پس از پخت ، سفالینه قرمز رنگ می شود .

استاد این فن رنگ زرد را مربوط به (( لیمونایت آهن )) و رنگ های سبز ، خاکستری و یا سیاه را بوجود

(( آهن فِرو )) نسبت می دهند .

شایان توجه است که به علت وجود 2 تا 5 درصد اکسید آهن در خاک نمی توان سفالینه ها را بیشتر از 1125 درجه حرارت داد .

ممانعت از ترک خوردگی سفال و افزایش استحکام آن

همانطور که در مباحث گذشته اشاره کردیم ، در عهد باستان برای این منظور کاه و خرده الیاف گیاهان را به گِل رُِس اضافه می کردند . اما در حال حاضر جدای از ورزدادن زیاد به آن (( سفال پودر شده )) و الیاغ گیاه لوئی اضافه می کنند .

تهیه گِل رُس

برای تهیه گِل رُس از دو طریق استفاده می کنند :

1- شیوه ی سنتی یا قدیمی

2- شیوه ی مدرن یا مکانیکی

1- شیوه ی سنتی یا قدیمی

استاد عباسیان در رابطه با این شیوه نوشته است : (( برای تهیه و آماه کردن گِل سفالگری ابتدا سفال سازان خاک رُس را بوسیله دست و یا وسیله ای مانند چکش می گوبند تا کلوخه های بزرگتر آن خرد و نرم شود . سپس آنرا توسط الک های دستی غربال و در حوضچه ای که جهت شستشو و تغلیظ به همین منظور در جوار کارگاه از بتون و یا آجر ساخته شده ریخته و با آب مخلوط و خیس می نمایند و آنقدر به آن آب اضافه می نمایند تا بصورت دو غاب نسبتاً غلیظ درآید .

مواد و دانه های غیر معدنی در روی آب قرار گرفته در صورتیکه شن و ماسه کوارتز و ناخالصی های دیگر که ممکن است داخل خاک رُس باشد بدلایل گوناگون فیزیکی ته نشین می شود ...

سپس موادیکه بصورت معلق در آب باقی مانده و دو غاب را تشکیل می دهد از سوراخی که مقداری از کف حوضچه اولی قرار دارد منتقل می گردد و ابعاد این حوضچه نسبت به مقدار خاک مورد تغلیظ ، به اندازه تقریبی دو متر و عمق چهل سانتیمتر خواهد بود . پس از گذشته مدت تقریباً ده ساعت ذرات ریز خاک رُس ته نشین می شود و آب اضافه آن را سوراخی که در بدنه حوضچه ایجاد گردیده خارج می کنند بقیه آب و گل تابش نور آفتاب به مرور تبخیر شده وقتی سفتی آن به حد مطلوب رسید یعنی مقدار آب محتوی در آن بقدر لازم تبخیر شد ، آن را برداشته و به داخل کارگاه منتقل می نمایند . آنگاه گِل را بوسیله پا لگد کرده ورز می دهند (با دست مانند نمِد مال ها بر روی زمین تمیز می غلطانند و مثل نانواها چنگ می زنند ) تا چسبندگی لازم را بدست آورده و آماده چرخکاری شود که این عمل را اصطلاحاً چانه کردن و گلوله های گِل را چانه می نامند . اندازه هر چانه بقدری است ک با یک چانه معمولی می توان چند شنی کوچک ساخت و برای ظروف بزرگتر یک چانه بقدری لازم و کافی خواهد بود . معمولاًبرای فرآورده های بزرگتر از گِل سفت تر و برای اشیاء کوچک از موجود در گِل خواص چسبندگی آن را مناسب تر خواهد کرد که این را در اصطلاح سرامیک تخمیر می گویند . ))

پس ورز دادن و خواباندن گِل ، یکی از اصول اولیه ی سفالگری است . این کار از 2000 پیش از میلاد در فن سفال سازی مرسوم بوده است . مصریان باستان این عمل را انجام می دادند . در قرآن مجید به گِل ورز داده اشاره شده است در آیه ی 14 سوره ی مبارکه الرحمن می خوانیم : ((خلق الانسان من صلصال کاالفخار )) خداوند انسان را از گِل آماده (ورزیده ) آفرید .

در دوران ایران باستان سفالینه ها را با گِل ورز داده می ساختند . سفال های بجا مانده از آن زمان ، حکایت از مرغوبیت و کیفیت فیزیکی آن می کند . در دوره ی اولیه ی تمدن اسلامی ، به این امر توجه خاصی داسته اند . ایرانیان مسلمان ، برای رسیدن به لعاب های رنگی و جلا آزمایش های بسیاری انجام داده اند .

سفالینه های این دوره حکایت از زحمت و عشق زائد الوصف سازندگان آن دارد . این ندیم در کتاب الفهرست خود به این مهم اشاره کرده است . از یاداشت های این ندیم ، متوجه می شویم آزمایش سفالینه ها باعث پیشرفت علم کیمیا و سرانجام شیمی گردیده است .

عبدالله کاشانی یکی از سفالسازان معروف دوره اسلامی در کتاب خود به نام ((عریس الجواهر نقایس الاطایب )) پس از بحث مفصلی که درباره ی صنعت سفالسازی کرده به امر ورز دادن گِل رُس تاکید کرده است . او نتیجه ی تمام زحمات سفالسازان را وابسته به اصل آماده کردن و ورزدادن گِل می داند .

2- شیوه مدرن یا مکانیکی :

استاد توحیدی شیوه ی مکانیکی را اینگونه شرح می دهد : ((روش استفاده از همزن برقی است که دائما در حال چرخیدن بوده و پره های آن باعث به هم خوردن گِل می شود . نوع دیگر این همزن سریع است که پروانه های آن در یک نقطه از دو غاب پرزها و کلوخ ها می شود .

پس از آنکه دو غاب گِل به خوبی مخلوط شد برای جداکردن مواد خارجی از آن باید دو غاب را ا ز الک گذراند . برای این کار دوبشکه لازم است تا دو غاب را صاف کرد . گِل از الک های مختلف می توان عبور داد. پس از الک کردن دو غاب گِل ، آب اضافی باید از آن گرفته شود . با اینکه برای کارماشین آلات مناسبی وجود دارد این مرحله بسیار حساس و مستلزم تجربه علمی است . اگر به گِل انعطاف پذیر احتیاج داشته باشیم باید آنقدر آب اضافی آن را خارج کنیم که حالت سفت و مناسب داشته باشد . اگر به دو غاب ریخته گری احتیاج باشد با آب آن متناسب با نوع مصرف گِل باشد .

یکی از راههای خارج کردن آب اضافی ، ته نشین کردن گِل دردرون ظرف های مخصوص است . در این حالت ذرات گِل ته نشین می شود و آب در سطح آن قرار می گیرد و می توان آن را از گِل جدا کرد . معمولا جدا کردن آب به وسیله صفحه های گچی است که این صفحات را در سطح گِل قرار می دهند تا کچ آب را به خود جذب کند .

روش دیگر این است که دو غاب گِل را در کیسه های پارچه ای ریخته ، آویزان می کنند تا آب آن بتدریج چکه کرده و گِل سخت شود . آب دو غاب گِل را با ماشین فیلتر پرس نیز می توان ا زآن خارج کرد . این دستگاه دوغاب گل با فشار از میان لایه های پارچه ای عبور می دهد و باعث می شود که آب اضافی از دوغاب خارج و گِیل انعطاف پذیر شود .

گِل رُس را چگونه به چانه می رسانند ؟

خواباندن : پس از طی مراحل فوق گِل را برای مدتی می خوابانند . فایده ی این کار این است که مواد آلی و باکتری ها رشد می کنند . رشد باکتریها باعث تولید مواد اسیدی شده و باعث انعطاف پذیری گِل می شود . برای رشد باکتری ها اول از همه سعی می کنند مکان گِل گرم باشد . دوم اینکه یا گِل قدیمی به گِل جدید اضافه می کنند و یا مقداری نشاسته و یا سرکه . بعضی از سفالگران از صابون استفاده می کنند . به هر صورت چسبندگی و استحکام و انعطاف پذیری گِل رُس نسبت مستقیم با مواد آلی و باکتری ها دارد. پس از دو هفته یا بیشتر که گِل خوابید آنگاه نوبت به ورز دادن مجدد می رسد . به روش نمدمال و نانواها ، گِل را مشت و مال می دهند . این عمل فوائد زیاد دارد . در مرحله نخست ، اسید های تولید شده به توسط باکتری ها به تمام نقاط گِل پخش می شود . دوم اینکه اکسیژنی که در بافت های گِل باقی مانده خارج می شود . سوم اینکه اگر ناخالصی های وجود داشته باشد در سراسر گِل تقسیم می گردد و کارایی خ.د را از دست می دهد. چهارم اینکه به چسبندگی و انعطاف پذیری دلخواه نزدیک می شویم . پنجم اینکه در مرحله ی ساب سفالینه ، عمل سابکاری به راحتی صورت می گیرد . ششمین فائده اینکه ضمن داشتن سفالینه ی مستحکم ، هنگام لعابکاری یا جلادهی ، با سطوحی صاف و بدون ترک روبه رو هستیم . روی چنین سفالینه ، انجام کارهای هنری راحت تر و هنرمند را در خلاقیت و نوآوری ، آزاد تر می گذارد . بر اساس بررسی هایی که بر روی سفالینه های دوره اسلامی انجام شده دانشمندان به این نتیجه رسیده اند که یکی از علل ظهور و رشد هنر بر روی سفالینه های دوره ی سلجوقی ، مرغوبیت جنس سفالها است .

شکل دهی گِل رُس (چانه ها ) :

گِل رُس وقتی به مرحله ی چانه رسید یعنی اینکه آماده ی کار است . برای شکل دهی گِل به شیوه های مختلف عمل می کنند . ما شیوه هایی را که استاد عباسیان نامبرده است در اینجا می آوریم :

1-چرخ سفالگری

((... ساختمان ساده دارد که از یک میز و نیمکت بهم متصل تشکیل می گردد. روی زمین صفحه چوبی و یا فلزی بوسیله محوری عمودی به صفحه مدور دیگری در زیر میز متصل گردیده است . این صفحه هر دو افقی و موازی هم قرار دارند . عمل صفحه زیرین طوری است که وقتی سفالگر پشت میز بر روی نیمکت می نشیند پایش روی صفحه زیرین قرار گرفته و با حرکت پا ، آنرا به چرخش مجبور می سازد . یا این چرخش از طریق محور عمودی ، صفحه روی میز هم که چانه را روب آن قرار می دهند به چرخش در می آید . البته در بیشتر کارگاه ها پایه های این میز و نیمکت را با آجر و سیمان می سازند .

برای ساختن یک ظرف سفالی ، ابتدا چانه گِل را روی صفحه گردان چرخ سفالگری قرار داده و با حرکت پا صفحه زیرین را به گردش در می آورند و با دست به گِل شکل می دهند . چرخیدن صفحه را حرکت پا کنترل می شود و بنا به مقتضای شکل ، حرکت راتند تر یا کند تر می کنند . برای اینکه گِل به دست نچبد سفالگر دست ها را با آبی که در ظرفی روی میز در پهلوی خود قرار دارد خیس می کند چرخ کاری در سفالگری یکی از مهمترین مراحل است و مهارت صنعتگر نقش مهمی در آن بازی می کند که بتواند شنی را همانند طرح دلخواه در آورد و در عین حال ضخامت گِل در تمام نقاط ظرف یکسان و یکنواخت و حتی المقدور نازک و ظریف باشد .

پس از اینکه شنی شکل مورد نظر را بخود گرفت آن را از روی چرخ بر می دارند . یعنی بوسیله نخی ، ظرف ساخته شده را از بقیه گِل چانه جدا می کنند . به ساختن شنی دیگری می پردازند . سپس ظرف های ساخته شده را برای مدتی در سایه جهت خشک شدن می گذارند تا تمام سطح فرآورده شکل داده شده بطور یکنواخت خشک گردد و از پیدایش تنش و نتیجتا ً ترک پیش گیری به عمل آید . این مدت بسته به بزرگی و کوچکی و همچنین نازکی و ضخامت پوسته شنی ساخته شده از دوازده تا بیست و چهار ساعت بطول خواهد انجامید .

پس از طی این مدت اشیا ء ساخته شده نیمه خشک را مجدداً بر روی چرخ قرار داده و در حالیکه چرخ را به حرکت در می آورند .

بوسیله یک تیغه ساده قسمت های زائد را می تراشند و تمیز کاری می نمایند . البته این بار ظرف یا شنی را بصورت وارونه روی چرخ قرار می دهند و قسمت های زائد بیشتر مربوط به ته ظرف می شود که هنگام شکل دادن اولیه نمی شود فرم دلخواه را به آن داده پس از تراش و تمیز کاری عمل شکل دادن کامل می گردد و مجدداً آن را برای مدت 24 ساعت در سایه قرار می دهند و پس از این مدت فرآورده را مقابل تابش آفتاب و یا در گرمخانه می گذارند که کاملا خشک شده و برای پختن آماده گردد .

2-شکل دادن بوسیله قالب گچی

معمولاً ظروفی را که دارای برجستگی های تزئینی یا مدال های مخصوص هستند با دست یا چرخ امکان شکل دادن آن ها مشکل می باشد از قالب های گچی استفاده می کنند . امروز قالب های گچی در صنعت مدرن کاربرد بسیار داشته و با ارزش است . در این صورت مقداری گِل مخلوط با لوئی را بوسیله وردنه مسطح کرده و آنرا داخل قالب گچ که در بعضی مواقع از چندین قطعه ساخته شده است می نمایند .

سپس گِل را بوسیله ضربات دست کاملاً در داخل قالب نموده و به جداره گچی آن فشار وارد می نمایند و اضافات را توسط کارد و یا شنی مشابه آن جدا می کنند آن گاه فرآورده آماده شده را در گوشه ای از کارگاه قرار می دهند تا خشک شود .

3-شکل دادن توسط ریختن

اجسامی را که دارای پیچیده بودن و یا میان تهی باشند می توان به سادگی با این روش شکل ، دادن ساخت . در این حالت مجدداً از قالب گچی استفاده می شود با این تفاوت که خاک رُس مورد نظر دارای مقداری بیشتری آب بوده و به صورت دو غالب می باشد و گاهی نیز مواد دیگری جهت افزایش خاصیت شناور بودن ذرات خاک رُس در آب مثل سلیکات سدیم و یا مواد مشابه آن به مقدار بسیار کم به دوغاب اضافه می شود که این عمل نتیجتاً مقدار کاربرد آب را نیز تا اندازه ای کاهش می دهد .

پس از آماده کردن دو غاب آن را در قالب گچی ریخته و پس از مدت کوتاهی که بر اثر جذب آب جدار گچی قالب قشری نسبتاً سخت تری از خاک رُ س بوجود آمد دوغاب باقی مانده را خالی می کنند و با گذشت مدت زمانی این قشر ، خود را از جداره گچی قالب جدا کرده و در این موقع می توان قالب را باز و جسم شکل گرفته را خارج و آن را بوسیله ابر خیس و کراد تمیز کرده و قسمت های زائد را جدا نموده و برای خشک شدن آماده کرد .

پختن

پس از اتمام شکل پذیری و کارهای جنبی ، مرحله ی پخت سفال فرا می رسد . برای استحکام و دوام سفالینه ، حرارت ، نقش کلیدی دارد . گِل رُس تا تغییرات قیزیکی وشیمیایی نیابد آن استحکام بایسته را پیدا نمی کند حرارت باعث تبخیر آب و رطوبت موجود در گِل می شود و همین ذرات گِل به یکدیگر نزدیک شده و جسم متراکمی را بوجود آید .

حرارات کوره را نباید یک مرتبه زیاد کرد . برای این منظور افزایش حرارت کوره را به مراحل تقسیم می کنند:

الف-حرارت تا 100 درجه سانتیگراد : در این مرحله تمام آب موجود در گِل بخار می شود .

ب- حرارت تا 350 الی 400 درجه : در این مرحله آب شیمیایی گِل رُس تجزیه و سپس خارج شود . علم شیمی میزان آب شیمیایی گِل رُس را حدود 14 درصد تخمین می زند .

پ-حرارت تا 500 درجه : در این مرحله گِل رُس کاملاً فاقد هر گونه آبی است . فعالیتهای شیمیایی برگشت ناپذیر است . این مرحله حساس می باشد . اگر یک مرتبه و با سرعت حرارت بالا برود امکان ترک خوردگی یا متلاشی شدن سفالها است .

ج-حرارت تا 573 درجه : این مرحله هم خطرناک است زیرا کوارتز ، ساختمان ملکولی اش تغییر می کند . حجم سفالینه حدود 2 درصد منبسط می شود .

د-حرارت تا 900 درجه : در این حرارت موادی که اکسید نبوده اند اکسید می شوند . سفالگر باید بداند که اگر فضای کوزه فاقد اکسیژن باشد عمل اکسداسیون انجام نمی شود . در این صورت ممکن است سفالینه ها ، دارای لک و پیس شوند . مثلاً اگر کربن موجود در گِل رُس اکسید نشود سفالها دارای لکه های قهوه ای یا سیاه می شوند .

ر-حرارت تا 1000 و 1250 درجه : در این مرحله سفالها از حالت گِل خارج شده و موجودیت دیگری پیدا می کنند . این تغییر حالت از شکلی به شکل دیگر را استحاله یا شیشه شده می گویند . گِل رُس آنقدر منجمد شده که مانند شیشه حالت شکنندگی پیدا می کنند . هر گِل رُ س در حرارت معینی شیشه ای می شود . مثلاً گِل قرمز به علت داشتن آهن در 1000 درجه سانتیگراد استحاله می گردد .

مراحل پخت سفال از نظر کلی

استادان صنعت سفالگری پخت سفال را بطور کلی به دو نوبت تقسیم کرده اند .

1- سفال هایی که قرار است بدون لعاب عرضه شود . در این صورت ضمن رعایت تمام نکات فوق الذکر ،درجه ی حرارت کوره را بین 950 تا 1000 سانتیگراد تنظیم کرده و تا حدود 8 الی 9 ساعت به همین شکل نگه می دارند .

2- سفال هایی که تصمیم براین است لعاب داده شوند . این سفال ها را در دو مرحله حرارت می دهند . مرحله ی نخست باز با رعایت دقیق نکات فوق آن ها بین 900 الی 950 درجه به مدت 8 ساعت حرارت می دهند . پس از این مرحله اگر قرار است نقاشی زیر رنگی انجام دهند این کار را کرده و روی آن ها را با لعاب بی رنگ می پوشانند و بعد از آن سفالینه ها را در کوره می چینند و بمدت 8 الی 10 ساعت در حرارت 1000 درجه سانتیگراد نگه می دارند .

3- سفالهایی گه می خواهند به طریق دو رنگی نقاشی کنند . در این صورت سفالینه ها سه مرتبه د رکوره گذاشته می شوند . مرحله اول که بجای محفوظ در مرحله دوم سفالینه ها را فقط لعاب می دهند و مجدداً به کوره بر می گردانند . پس از آن بازسفال ها را بیرون می آورند . این مرتبه بر روی لعاب نقاشی های دلخواه را می کشند و برای مرتبه سوم داخل کوره می چینند . در این مرحله بسته به نوع رنگ از 400 تا 800 درجه سانتیگراد و به مدت 4 تا 8 ساعت حرارت می دهند.

مینا کاری

پس از لعاب کاری سفالها در صورتی که تصمیم به مینا کاری باشد کارهای زیر را باید انجام داد . پیش از هر چیز بد نیست اشاره کنیم که مینا کاری در صنعت سفال منحصر به ایران است . مردمان این سرزمین از قدیم الایام به هنرهای تزئینی توجه خاصی داشته اند . مینا کاری در سفال و کاشی یکی از این ابتکارات منحصر به فرد این مردم است .

استاد عباسیان در کتاب خود در این رابطه حق مطلب را ادا کرده که ما عین نوشته های ایشان را در اینجا می آوریم : (( مینا یا لوستر نوعی رنگ یا لعابی است که بر پخت مجدد در درجه حرارت کمتری یک قشر بسیار نازک فلزی از این لعاب لوستر بوجود می آید که جنبه تزئینی و بسیار زیبا پیدا می نماید ...

پخت مینا معمولاً به دو روش انجام می گیرد یکی در شرایط اکسیدی و دیگری در شرایط احیائی که اصطلاحاً به آن دود زدگی می گویند . در طریق اول از سنگ های فلزی استفاده شده و بر روی لعاب های قلیائی نقاشی و تزئین می شود .

در لوستر نوع دوم که منحصر به ایرانیان می باشد از سولفات مس (کات کبوت ) و نیترات نقره ( سنگ جهنم ) و کلرید طلا و نیترات بیسموت و گاهی هم کربنات مس و کربنات نقره بکار گرفته می شده است . با ترکیبات بیسموت رنک های قوس قزحی که به قازمه قازی معروف می باشد ساخته می شده است .

از مواد فوق به مقدار یک قسمت به سه قسمت گِل اخرا و کمی صمغ غربی کاملاً مخلوط و سائیده و پودر می شده است و با آن به صورت قشری بسیار نازک و ظریف بر روی ظروف و یا کاشی های لعابی نقاشی می گردیده است . برای پخت اینگونه فرآورده ها ابتدا درجه حرارت را به حدی می رسانند که لعاب زیری شروع به ذوب شدن نماید و فوراً در این مرحله افزایش درجه حرارت را متوقف کرده و محیط را به وسیله ایجاد دود غلیظ به مدت یک ساعت احیائی می نمایند . محیط کوره تا پایان عمل و سرد شدن اجسام بایستی همین طور احیائی باقی بماند و ظروف دود زده و سیاه رنگ شده ر ا بعداً تمیز می کنند .... ))

لعابکاری

در ایران لعاب کاری را به دو شیوه انجام می دهند :

1- لعاب قلیایی

عناصری که از ترکیب آن ها با یکدیگر لعاب قلیایی بدست می آید عبارتند از : 60 درصد شیشه قلیایی 25 درصد سیلیس خام 15 درصد بلور یا شیشه خورده

طرز تهیه ی شیشه قلیایی : خاکستر گیاهی ینام اشنون را شیشه قلیایی گویند . این گیاه در شورزارها می روید . شمال خراسان با این گیاه شور می گویند . از خاکستر آن برای تهیه کشمش استفاده می کنند . به خاکستر این گیاه « شغار » می گویند . سال های نچندان دور ، در کرانه های رودخانه ی کشف روداشنون زیاد می روئید . برای تهیه این خاکستر یا شیشه ی قلیایی نباید آتش شعله ور شود . این خاکستر پس از سرد شدن بشکل سنگ سیاه در می آید . این سنگ را خرد و آسیاب می کنند . در صنعت لعاب باید 50 درصد از این خاکستر و 50 درصد پودر سیلیس را مخلوط کرد و به مدت 6 الی 8 ساعت آن را در حرارت 1200 درجه سانتیگراد قرار داد چیزی که پس از این حرارت بدست می آید به شیشه ی قلیایی معروف است .

پس از این شیشه قلیایی را با 15 درصد بلور با مقداری آب آسیاب کرده تا به شکل دوغاب در آید این دوغاب همان لعاب است که بی رنگ می باشد . باری رنگین کردن لعاب از اکسید های رنگ گننده استفاده می کنند .

2- لعاب سربی

طرز تهیه این لعاب مانند لعاب قلیایی است با این تفاوت که بجای شیشه قلیایی از اکسید سرب استفاده می کنند در ضمن نسبت درصد عناصر ترکیبی با لعاب قلیایی فرق دارد بلور 40 درصد سیلیس خام 20 درصد اکسید سرب 40 درصد .

این لعاب هم بی رنگ است ، باید از اکسید کنند های رنگی برای رنگین کرده آن استفاده کرد .

اکسید های رنگ کننده

اکسید های رنگ کننده عبارتند از :

1- اکسید آهن = رنگ سرخ

2- اکسید منگنز= سیاه

3- اکسید کبالت = لاجوردی

4- اکسید قلع = سفید

5- اکسید مس = فیروزه ای و سبز

در ضمن باید دانست که از ترکیب اکسید های فوق با یکدیگر رنگ های جدید بدست می آید .

مثلاً رنگ یشمی = اکسید مس + اکسید منگنز

رنگ مغز پسته ای = اکسید مس + اکسید آهن

رنگ فیروزه ای + اکسید مس + اکسید کبالت .